铝合金钎焊材料大多数都用在制氧设备和汽车散热器，它因具有重边的情况下，边部60mm以内，包覆率出现了波动。为确保材料包履层的均匀性，产品单边切边量必须大于60mm以上。例：产品宽度为1200mm,考虑到工艺大生产过程中切边对中精确度，正常的情况，我们最终选择基体及全包铝板宽度为1350mm。

  根据上述研究结果，铸锭及包铝板宽度应选择较成品板材宽150mm,考虑到钎焊板常用型号规格为1200mm宽，则包铝板和铸锭宽度应为1350mm。在实际生产中，熔铸厂铸锭两个侧面呈圆弧形貌，铸锭铳面后有效宽度较名义宽度窄5-10mm,为保证钎焊板焊合效果，基体铸锭应比包铝板宽10mm。

  假设铸锭厚度400mm,铳面后厚度380mm，%,则包铝板厚度可通过经验公式计算：

  通过上述计算结果，基体金属加包铝板厚度为506mm,目前压延厂设备能力能够生产。

  钎焊板复合轧制属二种不同变形抗力的金属组元（3003合金和4004合金）三层迭合轧制，它不同于普通的单材轧制，它具有独特的轧制特性和变形规律。

  钎焊板在热轧复合过程，随变形程度的增加，基体材料变形速度（v基）和包铝板的变形速度（网）的变动情况如图2所示。

  由图2可见，钎焊板合金热轧过程可分为三个阶段：第一阶段为热轧时的前几个道次，该阶段的变形特点是各组元尚未粘接，各白变形，组元界面有相对滑动，此阶段可称为白由变形阶段，在此阶段，包铝板的变形明显快于基体；第二阶段各组元界面已有部分焊合，不再产生相对滑动，轧制时变形量达到了临界变形量，该阶段称为半约束阶段，在此阶段软金属的易变形和硬金属的不易变形使它们因相互粘接而约束，在此阶段包铝板的变形速度增加幅度小于基体；第三阶段是各组元焊合后的轧制阶段，该阶段可视为一整体的轧制，但由于各组元的变形抗力不同，每组元的变形方式仍是不一样，该阶段称为约束变形阶段，在此阶段，两者的变形已趋于一致。

  从上述分析能够准确的看出，热轧初期包铝板的变形大于基体，在选择包铝板长度时应稍小于基体长度。

  根据金属塑性变形理论，金属在变形过程中有向变形抗力较小方向延伸的趋势。基体和包铝板热复合初期，各组元尚未粘接，各白变形，组元界面有相对滑动，因基体或包铝板有一定的厚度（横向和纵向）偏差，各部位滑动将会出现不一致。这与铸锭长度有直接联系，铸锭长度越大，包铝板偏离基体的现象越明显，因此，铸锭长度不宜过大。

  从试验分析研究中，我们已知道：包覆作业时基体和包覆材料表面清洁程度直接影响热轧复合强度，以及包覆板是否放置对称将直接影响包覆层的均匀性分布，因此对包覆作业要求如下：

  包覆作业先用易挥发的清洁航空汽油人工擦净基体料和包覆板，擦净后的表面不再允许有油痕、乳液痕及其它污迹或异物，待汽油挥发干净后，再将包覆板对称放置于基体料的上下表面，要求两边及两端均放置对称，然后打紧三根铁皮带，防止包覆板错动（热轧前剪开铁皮带）。

  根据试验分析对4004合金包覆板和3003合金基体在不同轧制温度条件下，界面结合强度的试验分析，选择铸锭加热温度450-520C,并为了确认和保证基体和包覆板轧制变形时各部位更趋均匀，要求铸锭出炉温差10：。

  钎焊板生产的重点和难点是热轧复合工艺，热复合效果直接影响到钎焊板包覆层均匀性，进而对钎焊板使用性能造成影响。通过大量实践，对热粗轧轧制工艺制订如下：

  ，在热轧复合的第一阶段，即白由变形阶段，应采用小压下慢速轧制的方式，并采取不同于普通单一合金的轧制方法，首先应在铸锭的中间施与一定的静压后再分别往两端轧制，其目的是使包铝板和基体稳定慢速结合，尽量减小包铝板和基体相对滑动，确保包覆层的厚比和均匀分布，同时促使包覆与基体间的气体全部碾出，保证焊合质量，其主要轧制参数见表1。

  滚边工艺对边部包覆层的均匀性影响很大，一方面4004合金包铝板裂边倾向性较大，轧制过程中非常易产生裂边，需要滚边加以控制；另一方面，滚边使边部金属的流动和扩展复杂化，因为不滚边