行业分析：汽车热传输用铝材市场空间广阔铝的性能：轻量化、超高的性价比的导热材料

  铝-优良的汽车轻量化材料：铝的密度为2.7g/cm3，仅为钢密度的34%，铜密度的30%。纯铝硬度较软，但添加合金元素后强度大幅提高。

  塑形优良，可加工成复杂性质，是一种 优良的汽车轻量化材料。铝-热的良导体：导热系数纯铝237W/m.K，纯铜398W/m.K，纯银411W/m.K，铁73W/m.K，铝的导热能力不及银和铜，远高于铁，性价比凸显。

  铝的轻量化优势使汽车用铝需求空间广阔。铝的密度仅为钢的1/3左右，汽车用铝量提升主要是为实现轻量化。

  铝合金按照工艺可大致分为铸造铝合金和变形铝合金，变形铝合金又可大致分为铝挤压材、铝压延材、铝锻件。

  在汽车用铝当中，不同加工工艺的铝合金材料性能不同 ，适用于车辆的不一样的部位，如铸造铝合金多用于汽车发动机缸体缸盖、底盘部件等；

  铝板带多用于车身覆盖件，如四门两盖；铝挤压材能轻松实现断面复杂的中空薄 壁结构，可用来制造车身结构件和保险杠等。铝锻件常用于对强度要求比较高的部件。

  新能源汽车热管理是一个随着新能源整车增长而增长的增量市场，随着新能源汽车的渗透率提升和产品性能升级，热管理系统行业未来市场空间和价值巨大。新能源汽车发展对 安全性、续驶里程和节能性等性能提出了更高要求。

  与传统燃油车相比，新能源汽车电池热管理系统较发动机热管理系统多出制热需求，新能源空调系统以电动压缩机替代普通压缩机制冷以诸如PTC加热器或热泵等电热器替代发 动机余热制热。

  在新能源汽车新增的电池冷却、热泵系统和其他电气化升级带动下，热管理系统形成增量市场，对热传输用的铝材也带来更多需求量和更高质量要求。

  据有关 机构统计，一辆新能源汽车铝热传输材料用量可达20-25KG，比传统燃油车高出10KG/辆。

  钎焊被认为是连接复杂精密结构的理想工艺，较适于连接精密、微型、复杂、多钎缝、异类材料的焊件。

  钎焊是在熔化状态的钎料利用润湿和毛细作用，被吸入或保持在待焊 接零件的间隙内，借助液态钎料和固态母材之间的扩散作用形成冶金结合，从而获得牢固的接头。

  相对于熔化焊和压力焊，钎焊有如下优点：具有加热温度低，焊件应力和变形小，对材料性能影响不大，能确保焊件尺寸等独特的优点。

  钎焊还具有可以一次性完成多个零件、多个钎缝之间的焊接，而且连接受工件结构敞开性的影响不大 ，能轻松实现异种金属、金属与非金属之间的连接。

  生产钎焊复合铝材，原材料是铝锭或大扁锭，使用大扁锭可以省去铝锭熔铸环节而直接用于热轧。生产环节主要有熔铸、热轧、冷轧、精整4项工序。

  其中熔 铸环节将铝锭和其他微量金属进行成分配比、净化处理，并在熔铸炉中加热，使其达到融化温度并进行相互结合、净化处理，最终形成铝合金的过程。

  产品的最终形态是铝合金复合板、带、箔，送去下游客户再做冲压、焊接工艺，最终形成各类换热器。

  该行业我国起步较晚，但发展迅猛。国外在上世纪30年代就开始研究开发铝热传输复合硬钎焊板、带、箔，上世纪40年代西欧等国已获得了应用；行业龙头格朗吉斯自 1972年开始生产钎焊热交换器铝材。

  上世纪90年代之前我国热传输复合钎焊铝材完全依赖进口，加工费曾高达50000元/吨以上。90年代国内高校和企业合作研发成功， 得以自主生产铝热传输硬钎焊板。

  1996年格朗吉斯开始在中国建设工厂。截至2008年底，国内铝热传输复合硬钎焊板、带、箔生产企业就已发展到20余家，总产能达21 万吨，占全球总产量的30.9%，居世界首位。

  产品规格繁杂、个性化设计的特点对于铝轧制材生产企业的生产计划和库存管理提出了很高的要求。

  行业头部上市公司产品的优点在于规格较为齐全，涵盖了多个产品系列，涉及多种工艺，拥有不一样的规格、不一样的牌号的铝板带箔，能够很好的满足不同行业、不同客户的多元化需求。

  用于汽车热交换系统的铝热传输材料和用于新能源汽车电池系统的电池料具有较高的客户认证壁垒和严格的质量管理体系认证。

  下业发展成熟，例如汽车、 轨道交通、航空等，这些领域承担着较大的产品质量责任，要求其供应商保证原材料的质量，并制定了一系列较为严格的供应商管理体系。

  在汽车行业，为获得汽车零部件供应商的初步认可，汽车零部件原材料供应商一定要通过16949质量管理体系认证，该体系要求受审核方一定要具有有至少12个月 的生产和质量管理记录；

  为进入汽车零部件供应商的白名单范围，汽车零部件原材料供应商一定要进行资格认证，审定过程中将对供应商的产品的质量、生产流程、 质量管理甚至经营状况等多方面提出严格的要求，一般审定时间长达半年以上。

  只有供应商通过资质认定，双方才会形成长期的合作伙伴关系。因此，质量管理体 系认证以及严格的供应商资格认证，在很大程度上限制了潜在竞争者的进入。

  格朗吉斯是一家瑞典企业，起源于1896年，自1972年开始生产钎焊热交换器铝材，是全世界汽车领域铝钎焊复合材料龙头，市场占有率在20%左右。

  2013年11月 萨帕更名为格朗吉斯，这是母公司Or­k­la集团全球业务整合的一部分，Or­k­la已将萨帕的铝挤压型材和建筑系统的业务与挪威的德鲁公司合并，成立合资公司并 沿用萨帕品牌。

  热传输业务将不隶属于合资后的萨帕公司，Gräng­es成为热传输业务的新品牌。

  格朗吉斯上海工厂于1996年开始筹建与建设，1999年6月建成投产，投资总额超过3000万美元，是当时中国唯一家生产汽车热交换器热传输铝材的工厂，最初 设计产能1.2万吨/年。目前格朗吉斯上海工厂的产能超过12万吨。

  截至2021年末，格朗吉斯在全球拥有产能57万吨，2021年产品销量48.9万吨。按销量划分，2021年公司产品有40%用于汽车行业，22%用于暖通空调领域，17% 用于包装材料，其余分布在变压器、铝粉等行业。

  公司设立：华峰铝业主要是做铝板带箔的研发、生产和销售，生产的铝板带箔按用途大致上可以分为铝热传输材料和新能源汽车用电池料。

  公司成立于2008年，是控制股权的人华峰集团遵 循“做强主业，适度多元，产融结合”的发展的策略，在业务布局上，除以化工新材料板块为主之外。适时、适度地发展其他板块业务。

  其次是看到了铝热传输材料这个细分产业 的市场商机和巨大发展前途。公司股东华峰集团实力强劲，深耕聚氨酯行业多年，目前氨纶产能与产量均位居全球第二、中国第一，聚氨酯原液和己二酸产量均为全国第一。

  产能布局：企业成立至今加快速度进行发展,成立之初上海工厂产能8万吨，后扩产至13万吨，目前上海工厂实际产能14-15万吨。

  2017年公司开始布局重庆生产基地，目前重庆基地具备20 万吨产能。截至目前，企业具有上海、重庆两大生产基地，铝板带箔产能约35万吨。

  扩产规划：2022年2月公司公告在重庆建设“年产15万吨新能源汽车用高端铝板带箔项目”，预计总投资19.8亿元，项目建设期3年。

  项目产品大多数都用在新能源汽车的铝板带箔材 料，将大幅度的增加水冷板铝材、条形电池用铝带材等新能源汽车用铝板带箔产能，提升产品质量，增强规模效应，提升未来市场占有率和竞争力。

  银邦股份是国内领先的铝合金复合材料、铝基多属复合材料生产企业，公司的基本的产品为铝板带箔，按产品用途大致上可以分为铝热传输材料、多金属复合材料、铝钢复合材料及铝 合金复合防护材料等。

  产品大多数都用在制造各种钎焊式铝热交换器，大范围的应用于汽车、电力、工程机械、家用电器等领域。企业成立于1998年，于2012年7月在深交所挂牌上市。

  公司生产的铝钢复合材料打破了火电站空冷机组核心材料长期被外国企业垄断的局面，在国内电站空冷行业市场占有率达到50%以上，成为该材料全球最优秀的生产企业之一。

  公司现有产能20万吨，为2012年上市募资扩建的年产20万吨层压式金属复合材料项目。2015年，由于公司募投项目陆续转固，计提折旧增加；同时新旧产能交接，工艺不稳定， 增加了经营成本，使2015年业绩出现亏损。

  公司抓住2017-2018年新能源汽车市场爆发契机，进一步切入新能源汽车产业链，经过近几年的努力，公司已成为法国Va­l­eo th­e­r­m­al sy­s­t­e­ms（法雷奥集团）、日本DE­N­SO电装 株式会社（电装集团）。

  公司自主研发了新能源汽车冷却动力电池热管理铝热传输材料等产品，已向比亚迪、长城汽车、大众、上汽集团、吉利、宁德时代等知名企 业直接或间接批量供货。据公司初步统计，2022年一季度公司新能源汽车领域销售额占比已达到23%。